FORMA DE RECEBIMENTO DOS SÓLIDOS

FORMAS DE RECEBIMENTO

Geral

Os sólidos a granel utilizados como matéria prima nas indústrias químicas e alimentícias são normalmente recebidos em sacarias de 25 ou 50 kg, em bigbags de 1.000 a 1.500 kg ou a granel, seja em caminhões ou trens graneleiros ou caminhões silos, dependendo principalmente do volume a ser utilizado nos processos.

Recebimento em Sacos

Para pequenos volumes de utilização os sacos são a melhor forma de utilização e de baixo custo, pois além de protegerem as matérias primas contra umidade, luz e outras formas de contaminação, podem ser manuseados individualmente de forma manual, sem a necessidade de equipamentos especiais para esta finalidade. Podem também ser utilizados como peso padrão, ou então facilmente fracionados manualmente em balanças convencionais e posteriormente agregados ao processo.

O recebimento de matérias primas sólidas em sacos é bem aceitável onde os consumos estejam abaixo de 2.000 a 3.000 kg/h. Acima destes valores, deve-se pensar em outras formas de recebimento para reduzir os custos operacionais e aumentar a produtividade.

Os sacos são normalmente paletizados, sendo que cada palete contém aproximadamente 1.000 kg, e o descarregamento dos caminhões se dá normalmente por empilhadeiras que retiram os paletes dos caminhões e os conduzem até o armazém de estocagem de matérias primas. O armazém pode possuir estruturas porta paletes para possibilitar a utilização vertical do espaço, reduzindo-se a área projetada necessária de armazenagem.

Ao entrar no armazém os paletes deverão ser registrados e endereçados fisicamente no armazém, de acordo com o lote e a validade da matéria prima de forma que quando a matéria prima for requisitada para o processo se utilize primeiro a matéria prima com data de validade mais próxima.

Os sacos de matérias primas sólidas na forma de pós, quando descarregados no processo, geram poeira durante a operação e, portanto, há a necessidade da utilização de Moegas Rasga Sacos, dotadas de Sistema de Exaustão e Captação de pó, seja para evitar a poluição e sujeira no local da operação, não gerar poeira explosiva no ambiente e também para proteger o operador de aspirar o pó, principalmente quando se tratar de produto tóxico.

Outro problema é a higienização dos sacos quando os mesmos têm que entrar em áreas de atmosferas limpas, caso das indústrias farmacêuticas.

Recebimento em bigbags

O Recebimento em bigbag, é ideal para matérias primas cujo consumo seja acima de 2.000 kg/h até cerca de 12.000 kg/h. A operação de descarregamento e armazenagem pode-se dar tanto por empilhadeiras como por ponte rolante, e os bigbags descarregados deverão ser endereçados no armazém e também terem os lotes e validade devidamente registrados para posterior utilização.

Quando os bigbags são descarregados com ponte rolante, inviabiliza-se a utilização de estruturas porta paletes, e os bigbags acabam sendo “empilhados” no armazém, dificultando muito o “fifo” (primeiro que entra é o primeiro que sai) e também a utilização da matéria prima conforme data de validade.

A utilização de bigbags gera aumento de produtividade no manuseio dos sólidos a granel em relação ao manuseio com sacarias. Quando normalmente uma operação de descarregamento de sacos no processo consegue-se uma produtividade em torno de 2.000 a 4.000 kg/hh de operação, com o bigbag consegue-se atingir de 8.000 a 12.000 kg/hh de operação.

O maior problema da utilização de bigbags é o fracionamento da matéria prima conforme solicitação do processo. Além do que os bigbags normalmente necessitam de equipamentos adequados para o manuseio, sendo impraticável a movimentação manual do mesmo.

O descarregamento dos bigbags se dá através de uma moega dotada ou de uma estrutura para sustentação dos bigbags pelas alças permitindo o posicionamento do bigbag na moega por empilhadeira, ou por uma estrutura dotada de uma monovia e uma talha motorizada para o içamento e sustentação do bigbag.

Esta última solução é mais interessante, pois não depende de empilhadeira, podendo-se utilizar de uma paleteira manual para posicionamento do bigbag na posição de içamento, ficando, portanto, toda a operação a cargo de um único operador, sem a necessidade de uma empilhadeira e um empilhadeirista.

Agora que já temos o bigbag posicionado na moega de descarregamento, temos que fazer o fracionamento e a transferência da matéria prima para o processo. Há diversas possibilidades como a utilização de balanças e roscas dosadoras inclinadas ou com transporte pneumático. A utilização de roscas dosadoras inclinadas nas indústrias alimentícias é totalmente condenável porque sempre haverá um acúmulo de produto na parte mais baixa da rosca, o que acabará contaminando todo o processo se não for feito uma limpeza frequente da rosca, que irá requerer a desmontagem e montagem com eventual lavagem e secagem dos seus componentes em contato com o produto. Portanto a rosca dosadora só deve ser utilizada horizontalmente.

Em resumo a operação com bigbag é bem mais produtiva do que a operação com sacaria, porém requer investimento em equipamentos adequados ao seu manuseio e fracionamento.

Existem moegas de bigbags que possuem uma boa vedação entre o bigbag e o ambiente, não sendo necessário a utilização de sistemas de exaustão e para sólidos em pós. Caso a moega não tenha uma vedação adequada deverá ser previsto um Sistema de Exaustão com Captação de Pó.

Recebimento a granel

O recebimento de sólidos a granel se dá normalmente por caminhões silos, totalmente herméticos, assegurando que os produtos não sejam contaminados durante o transporte.

Uma desvantagem do recebimento a granel é o custo do frete, uma vez que o equipamento de transporte (caminhão silo) requer um investimento maior do que um equipamento convencional (carreta aberta), além do que este equipamento deverá ser dedicado e consequentemente terá seu retorno vazio ao ponto de origem, aumentando de forma significante o custo do frete.

Nesta modalidade é obrigatório a utilização de silos para recebimento e armazenagem dos sólidos. Os silos podem ser de vários materiais como concreto armado, madeira, ou metálicos, sendo estes últimos os mais utilizados.

Os silos metálicos podem ser de Aço Carbono, Aço Inox ou Alumínio, sendo os de Alumínio os mais utilizados atualmente por vários fatores. Não contaminam os produtos e substituem com vantagem os Silos de Aço Inox seja pelo valor do investimento, como pelo menor peso em relação aos silos de Aço Inox. Substituem também com vantagem os Silos de Aço Carbono, uma vez que apesar do investimento inicial maior, não tem nenhum custo de manutenção ao longo dos anos pois não necessitam ser pintados.

A armazenagem em silos tem diversas vantagens, desde a menor área de piso utilizada por tonelada de produto armazenado, bem como a automatização total desde o processo de recebimento do produto até o processo de transferência e dosagem nos diversos pontos de consumo.

Outra vantagem é a segurança e preservação do produto durante o transporte e também não haver necessidade de descarte de embalagem.

Normalmente o próprio motorista do caminhão faz o descarregamento do produto nos silos, não sendo necessário nenhuma intervenção de operadores próprios para esta operação.

RESUMO

A forma de recebimento dos sólidos deverá ser estudada em função de variáveis como:

- Consumo da matéria prima

- Custo do frete entre as diferentes formas

- Distância entre o fornecedor e o consumidor

- Formas e custo de armazenagem

- Facilidade de manuseio

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